EX-Ekipmanlar ve PKD Danışmanlığı

Bir PKD çalışmasının gerçek değeri, yalnızca rapor hazırlanmasında değil; rapordaki tespitlerin sahadaki proses gerçekliğiyle uyumlu olmasındadır. Bu nedenle doğru PKD hazırlığı için kimyasal malzeme bilgisi, proses mühendisliği, ekipman bilgisi ve saha operasyon tecrübesi birlikte gereklidir.

PKD kapsamında ele alınan başlıca konular

• Yanıcı gaz, buhar, sis ve toz risklerinin değerlendirilmesi

• Malzemelerin parlama noktası, buhar basıncı, alt/üst patlama limitleri, minimum tutuşturma enerjisi ve kendiliğinden tutuşma sıcaklığı gibi kritik özelliklerinin incelenmesi

• Zone 0, Zone 1, Zone 2 ile Zone 20, Zone 21, Zone 22 alan sınıflandırmalarının yapılması

• Tutuşturucu kaynakların belirlenmesi: kıvılcım, sıcak yüzey, statik elektrik, sürtünme, mekanik darbe, kimyasal reaksiyon

• Uygun ekipman seçimi ve mevcut ekipmanların EX uygunluk analizinin yapılması

• İş izni, sıcak çalışma, bakım, temizlik, devreye alma ve değişim yönetimi prosedürlerinin değerlendirilmesi

• Teknik aksiyon planı, önceliklendirme ve sürdürülebilir kontrol mekanizmasının kurulması

​PKD çalışması, yalnızca tehlikeli alanların haritada gösterilmesi değildir. Doğru bir PKD; işletmenin normal çalışma, duruş, bakım, temizlik, ürün değişimi, arıza ve devreye alma koşullarını birlikte analiz eder.
Bu kapsamda her proses için şu temel soru sorulur:
“Hangi malzeme, hangi koşulda, hangi miktarda, hangi yayılım mekanizmasıyla, hangi tutuşturucu kaynakla ve hangi insan davranışıyla patlayıcı ortam oluşturabilir?”
Bu yaklaşım sayesinde risk sadece teorik olarak değil, sahada gerçekten oluşabileceği koşullarla birlikte değerlendirilir.

​•    PKD hazırlama ve mevcut PKD dokümanlarının teknik gözden geçirilmesi 
•    Hatalı veya eksik alan sınıflandırmalarının yeniden değerlendirilmesi 
•    Gaz, buhar, sis ve toz patlama risklerinin proses bazlı analizi 
•    EX-proof elektriksel ekipman seçimi 
•    Elektriksel olmayan ekipmanların tutuşturucu kaynak açısından değerlendirilmesi 
•    EX aydınlatma, pano, sensör, enstrüman, motor, fan, kablolama ve bağlantı ekipmanlarının uygunluk kontrolü 
•    Rakor, priz, buat, kablo girişi, topraklama ve bonding uygulamalarının saha kontrolü 
•    İş izni, sıcak çalışma, bakım-onarım ve devreye alma prosedürlerinin gözden geçirilmesi 
•    EX dönüşüm aksiyon planı hazırlanması 
•    Personel farkındalık eğitimleri ve saha uygulama kontrolleri 

Doğru hazırlanmış bir PKD ve doğru yönetilen EX dönüşüm süreci işletmeye yalnızca mevzuat uyumu sağlamaz; aynı zamanda üretim sürekliliğini, çalışan güvenliğini ve operasyonel güvenilirliği artırır.

İşletmeye sağladığı temel kazanımlar

• Patlama ve yangın risklerinin sistematik olarak azaltılması

• Yasal yükümlülüklerin eksiksiz karşılanması

• Denetim süreçlerine hazırlıklı olunması

• Yanlış ekipman seçimi ve gereksiz yatırım maliyetlerinin önlenmesi

• Küçük ama kritik teknik iyileştirmelerle büyük risklerin azaltılması

• Bakım, üretim ve iş güvenliği ekipleri arasında ortak risk dili oluşturulması

• İnsan–ekipman–proses–kültür bütünlüğünün kurulması